食品检验员在测定食品中水分含量时，对于热敏性、易分解或高糖高脂的食品，若使用常规的直接干燥法（常压烘箱法）可能导致样品焦化、分解或挥发物损失，造成结果偏差。此时应采用减压干燥法（又称真空干燥法），该方法在降低压力（真空）条件下进行加热干燥，可显著降低水的沸点，使水分在较低温度下快速蒸发，从而保护样品完整性。

此法适用于乳粉、糖制品、果酱、蜂蜜、脱水蔬菜、含油脂食品等，是《GB 5009.3 食品安全国家标准 食品中水分的测定》中推荐的方法之一。

一、什么是减压干燥法？

减压干燥法是将样品置于真空干燥箱中，在较低温度（如70～80℃）和减压（通常≤40 kPa或400 mmHg） 条件下加热，使水分加速蒸发，通过测定干燥前后质量变化计算水分含量。

由于在真空环境下，水的沸点降低，例如在40 kPa下，水的沸点约为75℃，因此可在不破坏样品的前提下实现快速干燥。

二、基本原理

在真空状态下，空气压力降低，水分蒸发所需的能量减少，从而可以在较低温度下实现高效脱水。这避免了高温导致的：

糖类焦化

蛋白质变性

挥发性成分过度损失

样品表面结壳（影响内部水分逸出）

特别适合对热不稳定或易氧化的食品。

三、仪器与设备

真空干燥箱：带真空泵、温度控制和压力表，可调节温度和真空度。

分析天平：精度0.1 mg（万分之一克）。

扁形称量瓶：耐热、耐压，带盖。

干燥器：内装有效干燥剂（如变色硅胶）。

真空泵：用于抽真空，维持箱内负压。

坩埚钳、手套：取放样品。

四、操作步骤

准备称量瓶

将洁净的称量瓶放入真空干燥箱中，在规定条件下（如70℃，≤40 kPa）干燥1小时。

停止加热，待箱内压力恢复至常压后取出，放入干燥器冷却30分钟。

称重，记为 m₀（空瓶质量）。

重复干燥至恒重（连续两次称量差≤2 mg）。

称取样品

取适量均匀样品（1～5 g，视水分含量而定）放入已恒重的称量瓶中。

盖上盖子，立即称重，记为 m₁。

真空干燥

乳粉、蜂蜜：70～75℃

果酱、糖浆：70℃

含油食品：80℃

将称量瓶放入真空干燥箱，瓶盖斜放或打开（便于水分逸出）。

关闭箱门，启动真空泵，抽至规定压力（通常≤40 kPa）。

开启加热，设定温度：

干燥2～4小时（具体时间依样品而定）。

冷却与称重

干燥结束后，先停止加热，待冷却至室温。

缓慢释放真空，恢复常压。

取出称量瓶，盖好盖子，放入干燥器冷却30分钟。

称重，记为 m₂。

恒重判断

再次抽真空干燥1小时，冷却后称重。

若前后两次质量差≤2 mg，视为恒重。

否则继续干燥，直至恒重。

计算水分含量

水分含量（%） = [(m₁ - m₂) / (m₁ - m₀)] × 100%

其中：

m₁：称量瓶 + 样品质量

m₂：称量瓶 + 干燥后残留物质量

m₀：称量瓶质量

五、适用样品与干燥条件参考

乳粉、奶粉：70～75℃，≤40 kPa，3小时

蜂蜜、果酱：70℃，≤40 kPa，3～4小时

糖果、巧克力：70℃，防止糖分焦化

脱水蔬菜、水果干：70～80℃，2～3小时

含油脂食品：80℃，避免脂肪氧化干扰

六、注意事项

真空系统密封性

检查干燥箱门封、管道连接是否漏气，确保真空度稳定。

压力恢复操作

干燥结束后，必须先冷却再缓慢放气，防止样品飞散或吸湿。

防止暴沸

含水量高的样品（如果酱）在真空下可能暴沸，可先常压预干燥片刻再抽真空。

样品均匀性

固体样品应粉碎均匀，液体样品需搅拌充分。

称量速度

冷却和称重过程要快，避免样品吸湿。

平行测定

建议做两份平行样，结果差值不得超过算术平均值的10%。

设备维护

真空泵油定期更换，防止污染。

干燥剂及时再生或更换。

七、优点与局限

优点：

干燥温度低，防止样品分解、焦化

干燥速度快，效率高

适用于热敏性、高糖、高脂食品

结果准确，可作为标准方法使用

局限：

设备成本高，操作较复杂

真空系统需定期维护

不适用于含大量挥发性溶剂的样品（如酒精饮料），因挥发物也会逸出

八、总结

减压干燥法是食品检验员在面对热不稳定或易分解食品时的重要检测手段。相比常压干燥法，它能在较低温度下高效去除水分，最大限度保留样品原有性质，提高检测准确性。

该方法广泛应用于乳制品、糖制品、果酱、蜂蜜等高价值或敏感食品的质量控制。检验员应熟练掌握操作流程，注重真空度、温度、恒重等关键控制点，确保数据可靠。对于常规样品，可先用常压法初筛；对易变质或高要求样品，则优先选用减压干燥法，必要时结合卡尔·费休法进行验证，全面提升水分检测的科学性与权威性。